Définition :

L’autocontrôle, c ’est le contrôle par l’exécutant lui-même du travail qu’il a accompli.

Les objectifs de l’autocontrôle

  • Detecter les defaillances le plus tot possible.

Le contrôle de chaque opération de production par celui qui vient de la réaliser permet de détecter les éventuelles défaillances du processus très tôt.
Dès l’apparition de la défaillance, la cause sera immédiatement recherchée et une solution rapide sera trouvée pour remédier au problème. Seuls quelques rebuts seront fabriqués avant que la défaillance soit détectée.

Une détection rapide des défauts permet de garantir que les produits transmis au poste aval sont conformes aux spécifications. Cela aura un impact financier évident puisqu'aucune valeur ajouté inutile ne sera apporté à un produit défectueux.


  • Impliquer l’opérateur dans son travail.

Le fait de donner à l’opérateur le rôle de contrôler ses propres pièces le responsabilise. En effet, s’il fournit au poste aval des pièces non conformes, il se sentira concerné par la défaillance et fera tout pour éviter que cela se renouvèle.
De plus l’opérateur voit immédiatement le résultat de sa production. S’il constate qu’il produit des pièces bonnes il en résultera, à juste titre, une satisfaction personnelle qui le motivera davantage dans son travail. Cela lui permettra aussi de montrer la qualité de son travail et d'en apporter des preuves.


  • Reduire le controle final des produits.

Dans le cas ou un processus est entièrement sous autocontrôle, le contrôle final peut se résumer à un simple contrôle documentaire. Cela doit cependant s’accompagner d’audits réguliers des procédures d’autocontrôle, sans quoi, les procédés de contrôle pourraient dériver et engendrer la fabrication de produits non conformes.

 

Les étapes de la mise en place de l'autocontrôle:

 

La mise en place de l'autocontrôle:

 

  1. Choisir un secteur de mise en place
  2. Analyser l'existant dans le secteur
  3. Choisir les opérations
  4. Elaborer les modes operatoires et instructions, definir les moyens
  5. Elaborer les enregistrements
  6. Former
  7. Mettre a l'essai et valider
  8. Etendre le dispositif

 

1. Choisir un secteur de mise en place

    Il ne faut pas généraliser tout de suite la mise en place de l’autocontrôle sur l’ensemble de l’atelier. Dans un premier temps il faut choisir un secteur qui peut être soit une machine, soit un petit groupe de machines, qui fera l’objet de la première démarche.

    Il existe 2 approches possibles pour le choix du secteur de mise en place de l'autocontrôle :

    • choisir une zone qui pose un problème et où la mise en place de l'autocontrôle pourrait amener un réel gain à l’entreprise. L’avantage de cette solution est de montrer une amélioration importante entre la situation de départ et la situation après la mise en place.
    • choisir une zone où la mise en place de l'autocontrôle est à priori aisée et où les résultats apparaîtront rapidement. Cette solution aura, elle, l’avantage de montrer la facilité de la démarche.

    Dans les deux cas ce secteur vitrine aura pour but de montrer l’efficacité de l’autocontrôle. Cette expérience servira d’exemple et montrera l’intérêt de la mise en place l’autocontrôle qui pourra ensuite s’étendre à tout l’atelier.

    Cette démarche devra être conduite par un groupe de travail comprenant :

    • les opérateurs
    • les agents de méthode
    • les agents de maintenance
    • des représentants de la qualité
    • …..

    Ce groupe doit être exclusivement composé de personnes favorables au projet. Le choix d’un groupe motivé est un aspect important qui ne peut être négligé sous peine de voir la tentative se solder par un échec.

2. Analyser l’existant dans le secteu

Cette étape est importante car elle va être la base du travail à accomplir. Certaines questions sont à se poser :

    • Quels sont les contrôles existants ?
    • Sont-ils pertinents et suffisants ?
    • Les tolérances sont-elles justifiées?
    • Quels sont les moyens disponibles?

3. Choisir les opérations

Dans cette étape il faut choisir les opérations qui pourront être prises en charge par l’autocontrôle.

Il faudra aussi choisir quelles seront les opérations qui seront l’objet de contrôles automatiques ou de détrompeurs (voir « Poka-yoke ») .

De la même manière, il faudra aussi voir quelles sont les opérations qui devront faire l'objet de contrôles spécifiques.
Le contrôle qualité n'amenant aucune valeur ajoutée à la production, il faut limiter le nombre de caractéristiques suivies par l’autocontrôle et donc choisir les plus critiques.

Les caractéristiques les plus importantes sont souvent celles liées aux coûts de production du produit telles que les côtes fonctionnelles ou celles qui garantissent la conformité du produit.

4. Elaborer les modes opératoires et instructions, definir les moyens

Les questions à se poser sont  :

    • Les moyens de contrôle actuels suffisent-ils à contrôler les pièces ?
    • Est-il possible de créer des contrôles simples tels que des gabarits ou des aides visuelles qui  peuvent faciliter le contrôle?

Dans un deuxième temps il faut rédiger les modes opératoires pour expliquer comment utiliser les moyens.
Il faut aussi rédiger les instructions propres au produit fabriqué. Pour cela il faut introduire des opérations d’autocontrôle dans les gammes de fabrication et détailler les opérations de contrôle. Ces instructions doivent permettre aux opérateurs de comprendre comment ils doivent procéder, et comment ils doivent intégrer l'autocontrôle en tant qu’opération à part entière.
Pour être efficaces, les instructions doivent être schématiques et adaptées à l'opérateur. Elles doivent aussi être conformes aux dispositions prises pour maîtriser les documents de l’entreprise.

5. Elaborer les enregistrements

Les résultats issus du contrôle doivent faire l'objet d'enregistrement :

  • pour s’assurer que le système d'autocontrôle mis en place ne dérive pas. C'est le principe de l'assurance qualité où la confiance est basée sur les preuves que constituent les enregistrements. L'enregistrement des résultats de mesure est une exigence des normes ISO 9001/2/3, et ISO 9001 version 2000.
  • pour pouvoir tenir des statistiques sur les résultats obtenus qui permettront de définir une politique d'amélioration.

Ces enregistrements doivent pouvoir être retrouvés facilement en cas de besoin. Ils peuvent en effet être nécessaires lors des audits.
Il est très conseillé de retourner des synthèses, des bilans aux opérateurs qui sont à l'origine de la saisie de l'information. Grâce à cela ils resteront motivés par la vision des résultats des contrôles qu’ils ont effectués et ressentiront mieux l’importance de leur travail.

6. Formation

L'autocontrôle entraîne une modification importante de la façon de travailler. Il faut donc expliquer comment va se passer la démarche à l'ensemble du personnel.
Ils devront savoir exactement quels changements vont avoir lieu. S’ils ne sont pas informés au préalable ils risquent d’être surpris et d’être réticents à la mise en place de la démarche.

Dans un second temps les opérateurs doivent être formés à l’utilisation des moyens de contrôle. Il est indispensable qu’ils disposent des connaissances nécessaires pour utiliser les outils mis à leur disposition. Ces outils sont en général des palmers, des pieds à coulisse. Ils devront savoir les calibrer et les utiliser correctement.

7. Mise a l’essai et validation:

Cette l’étape la plus importante, c’est celle qui va permettre de valider toutes les dispositions adoptées. Cette mise à l'essai réelle est le seul moyen de s’assurer du fonctionnement de l’autocontrôle.
Au cours de cette période d’essai, il faudra recueillir un maximum d’informations. On pourra si cela est nécessaire modifier les modes opératoires, les instructions et même les moyens de contrôle.
Les nouveaux moyens de contrôle devront être intégrés dans le système de gestion des moyens de mesure de l’entreprise.
Pour montrer l’évolution obtenue grâce à l’autocontrôle, il est intéressant de définir un indicateur de performance. Il doit être le plus représentatif de la qualité produite.

Cet indicateur peut être :

  • le nombre de défauts ou rebuts écartés au contrôle final
  • un indice de centrage et ou de dispersion de la production

8. Etendre le dispositif

Le dispositif ainsi mis en place ayant fait la démonstration de son efficacité dans le secteur d’essai, il sera aisé de procéder à son extension aux autres secteurs de l'atelier en appliquant les mêmes méthodes que celles qui ont été développées précédemment.

 

 

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