Le Poka Yoke

Qu'est-ce que Poka-yoke ?

Poka-yoke (カ ヨ) est un terme japonais qui signifie "détrompeur", "anti-erreurs" ou "prévention des erreurs par inadvertance".

Un poka-yoke est un mécanisme permettant à un opérateur d’éviter (yokeru) les erreurs (poka). Son but est d'éliminer les défauts du produit en empêchant ou en attirant l'attention si il n'est pas possible de prévenir les erreurs humaines.

Pourquoi l'utiliser le Poka-Yoke ?

Le poka-yoke est un outil permettant d'anticiper l'apparition des problèmes. Dans un contexte industriel, il permettra d'améliorer la performance des processus de production en diminuant la variabilité de ceux-ci.

Le but du poka-yoke est de concevoir les processus de réalisation afin que les erreurs puissent être détectées et corrigées immédiatement, en éliminant les défauts à la source.

Les gains que l'on peut escompter sont de deux natures :

• une réduction des coûts de non-qualité
• une diminution des incidents/accidents de travail.

Exemples de Poka Yoke

Autres exemples de poka-yoke

• La bande rugueuse d'autoroute
• Pour éviter d'oublier de peindre  certaine zones sur un plafond blanc, il existe de la peinture rose qui blanchi au seichage. Le rose permet de mettre en évidence les zones non peintes.
• Les couvercle de bouche d'égout. Savez-vous pourquoi les couvercles des bouches d'égout sont ronds ? Car il s'agit de la seule forme qui ne peut pas tomber dans le trou.
• La plupart des éviers ont de petites fentes ou des trous à l'avant ou à l'arrière près du haut de l'évier pour éviter les débordements si on oublie de fermer le robinet.
• Les détecteurs de présence pour allumer la lumière
• Les système de protection des machines/outils si on oublie de fermer le capot de protection.
• Les systèmes de vérification des formulaires que l'on rempli en ligne.

Comment mettre en place un poka-yoke ?

Où ?

Comme nous l'avons vu avec les exemples le poka-yoke peut être mis en place partout. Dans un contexte industriel, le Poka-yoke peut être mis en œuvre à n'importe quelle étape d'un processus de fabrication où une erreur peut être commise.

Les poka-Yoke doivent-être imaginé le plus tôt possible avant même la production du premier produit.

Quand ?

Durant la phase de conception, le concepteur pourra imaginer une construction anti-erreur permettant, par exemple, d’éviter toute erreur d'assemblage. Le concepteur devra se poser la question risques lié à une mauvaise utilisation du produit. 5 comme dans l'exemple de l'arrêt automatique du micro-onde.
Durant la phase d'industrialisation, le méthodiste devra réfléchir aux manipulations des produits, outils et posage et se poser la question de la mise en place de poka-yoke.

Les types de poka-yoke

Shigeo Shingo a reconnu trois types de poka-yoke pour détecter et prévenir les erreurs dans un système de production de masse :

• La méthode de contact identifie les défauts du produit en testant la forme, la taille, la couleur ou d'autres attributs physiques du produit.
• La méthode de la valeur fixe alerte l'opérateur si un certain nombre de mouvements ne sont pas effectués.
• La méthode séquence détermine si les étapes prescrites du processus ont été suivies. Soit l'opérateur est averti lorsqu'une erreur est sur le point d'être commise, soit le dispositif poka-yoke empêche réellement cette erreur.

Shingo a fait valoir que les erreurs de fabrication sont inévitables dans tous les processus de fabrication, mais que si les poka-yokes appropriés sont mis en œuvre, les erreurs peuvent être rapidement détectées et la génération de défauts empêchée.

Quelle est l'origine du Poka-Yoke ?

Le terme poka-yoke a été imaginé et appliqué par Shigeo Shingo dans les années 1960 aux processus industriels conçus pour prévenir les erreurs humaines.

D'où vient le poka-yoke ?

Shingo a repensé le processus dans lequel les ouvriers, lors de l'assemblage d'un petit interrupteur, oubliaient souvent d'insérer le ressort requis sous l'un des boutons de l'interrupteur.

Plutôt que de trier les pièces, Shingo a repensé le processus. 
Le travailleur effectuait la tâche en deux étapes, préparation des deux ressorts requis et positionnement de ces ressorts dans un espace réservé, puis insertion des ressorts de cet espace réservé dans le commutateur. Lorsqu'un ressort restait dans l'espace réservé, les ouvriers savaient qu'ils avaient oublié de l'insérer et pouvaient corriger l'erreur sans effort.